精益生产与模德模具生产管理软件的整合

　　一．模具生产管理软件的理论基础
      精益生产与模具生产管理软件都是适应现代经济环境而出现的管理模式，它们均具有这个时代管理发展的共同特点。

　　精益生产与模德模具生产管理系统的整合可以从二者的管理理念，方法互为补充中，略见一斑。精益生产的优势在于帮助企业消除生产过程中的浪费，提高流程的效率，改善由于生产线工作量不均衡造成等待的瓶颈等问题，但精益缺乏用定量的统计方法来界定缺陷，而模具管理的目标正是减少变差，追求产品的零缺陷，但单靠人工管理又缺乏缩短周期、显著提高流程速度的方法与工具。因而，模德软件正是基于精益生产与模具车间管理软件整合基础上而发展起来的一种新的管理模式，是企业运营过程实现质量、速度并行陕速推进的最佳选择。

　　二．精益生产与模德软件管理的整合途径

　　(一)理念整合：模具生产管理系统管理为精益生产的持续改进提供战略指导

　　精益生产强调精益企业必须有高效率的、好的管理过程(环境)，但它不是一副现成的医治企业百病的灵丹妙药，需要有持续改进的理念支撑，以使精益生产不断升级。模具管理的基本模式是界定(定义)一测量一分析一改进(设计)一控制(验证)一再界定?再改进，它的最终目的就是要改变每个人的行为方式，创造出一种能持续发展的、有自适应机制的精益企业文化，而这种文化乃是实现精益生产持续改进的内在驱动力。

　　(二)改进方法整合：DMAIC流程与精益生产过程的交互与协同

　　模德软件管理作为项目驱动型的革新方法，其优势在于运用各种统计工具，通过评估当前公司业绩，确立核心流程，进而分析流程存在的问题，识别出产品及过程改进的机会，并通过设计／再设计流程，将改进工作纳人新规范以实现持续改进。所以，模具管理擅长解决由于变差引起的稳定性问题和流程最优化问题等，而精益生产则更多地应用逻辑思维方式，其方法的特点是快速、有效，擅长解决那些无需用大量数据的情况，如减少更换模具时间、改善生产场地布局、提供实现六西格玛改进硬件工具等方面的问题。它们的协同作用，可使统计分析与逻辑思维两者在方法论上加以有效结合并发挥取长补短的作用，从而更有效地识别，消除质量变异和周期过长的浪费。

　　(三)业务流程整合：形成持续改进机制

　　"模具管理软件"的推进流程，整体上可分为启动一项目选择一快速流程变革一战略绩效提升一持续性改进5个阶段。在启动阶段，强调高层领导的高度重视与亲自参与，建立责权机制；最初项目的选择，着重于一些与客户关键质量因素以及与创造顾客价值有着最直接联系的项目；快速流程变革聚焦在流程系统和组织的关键问题上，针对主要矛盾，快速重新设计相关的关键流程，初步取得明显收益，以此为突破口，将"精益六西格玛"管理在关键变革层面全面推开，进入战略绩效提升阶段，重新设计战略、产品，流程组织和技术，奠定精益企业流程再造(BPR)的软硬环境和物化基础；第5个阶段一持续性改进，重在由量到质，自上而下与自下而上相结合，推动企业领导行为的变革，逐步形成优势企业的核心竞争力，促进"精益六西格玛"企业持续改进机制的形成。

　　三．实施"模具管理系统"的注意事项

　　(一)加强沟通

　　在组织变革及先进的管理思想和方法推广过程中，沟通能起到非常重要的作用。加强沟通，能极大地促进新的管理理念在组织内的迅速传播，减少实施的阻力。

　　(二)重视理念的转变．塑造"精益六西格玛"企业文化

　　"模具生产管理"强调以事实为依据，以数据为基础，与传统的粗放、经验式管理相比，它对员工的要求更高，更严格。所以，推行"精益六西格玛"的企业要有改变员工粗放管理习惯的动力和压力，培养精细管理的意识和思维。如果没有形成倡导注重事实和数据的氛围，有可能导致这种管理模式推进的中途夭折。

　　(三)"精益+模具管理"不等于"精益模具生产管理"

　　精益生产与"模具管理系统"管理各自都已形成一套自成一体的方法与理论，因而，"模具管理"不是两种理论方法的简单叠加，如果是两种系统的并行合并，结果只能产生1+1小于2的效应。"模具生产管理系统"管理模式要求企业建立一套与之相适应的一体化的管理方法与机构，"模德软件"是精益生产与模具管理软件管理深层次整合的结果，也是一种新的管理理论与方法的尝试。