模具制造和生产管理中的质量控制要点
时间：2020-08-17 14:25
为了确保模具的质量，生产管理中的质量控制环节更为重要。我们可以从以下几个方面开始。
1、有效的产品数据管理、过程数据管理和工程图文件管理
有效的产品数据管理、过程数据管理和工程图文件管理可以确保文件的全面性和工程图版本的一致性，从而可以有效地共享和查询工程图。
可以建立一个完整的文件管理数据库，以收集和使用设计部门积累的设计图纸，以防止由于设计图纸文件，2D和3D混淆、原件混淆、设计变更和维护版本，3D模型和2D工程图数据不一致以及2D工程图设计不规范和混乱。
及时检测和及时纠正导致模具修改和返工，甚至作废，增加了模具制造成本，延长了模具制造时间周期与交货时间。
2、保持模具图、加工工艺、材料、数据一致性、完整性
通过有效，细致和严格的检测手段，可以确保模具图，加工工艺和材料对象的数据一致性和完整性。
3、模具的设计制造成本必须及时汇总
通过有效控制车间作业，有效管理刀具废料。通过准确的模具结构设计，模具零件加工和准确的零件检测，将有效减少模具设计变更和维护的额外成本，从而获得每套模具的实际成本，并有效地控制模具质量。
4、总体规划
将计划、设计、加工技术、车间生产、人力资源等信息整合，从而协调计划和生产，并有效地保证模具的质量并按时交货。
5、建立完整实用的模具生产管理系统
建立了一套完整的模具生产管理系统，以实现模具生产管理流程的产品数据管理，过程数据管理，计划管理和进度管理。该模具管理系统包括模具生产计划的制定、模具设计、工艺开发、车间任务分配、产品检验、仓库管理等、从计划制定到完成交付、可以实现全方位的跟踪管理。
6、建立失效模式与影响分析库
建立模具设计制造的失效模式和影响分析数据库，通过会议、公告、计算机共享、奖惩等方式、防止下次再次发生同一问题，为以后的质量评估和设计提供参考。
7、制定工序计划
建立加工工艺准备、汇总模具零件清单、采购零件清单、标准零件清单、自制零件清单、自制标准零件清单、材料清单、热处理零件清单、易损零件清单和模具成本，以便确保相关资源能够及时到位。
结合生产计划管理和进度管理，确保相关设备可以得到有效利用，防止人员闲置，使加工制造的各个方面都可以链接在一起。
8、建立质检部门，严格规范检测手段
消除“几乎” 侥幸心理，确保模具加工零件的准确性。
根据上下过程的记录，有效控制模具质量，可以有效地将质量与个人联系起来，从而可以增强设计者和操作者的责任感。
9、制定模具设计标准和模具设计操作说明
根据公司和客户的情况，制定适用于公司和客户的模具设计标准，模具设计操作说明，模具制造标准，模具制造操作说明，规范模具设计和模具制造。防止由于个人习惯和过时的模具制造思维而导致不符合客户要求的模具。
10、规范采购，仓库和生产订单
规范进出仓库的物料管理，工具损坏报告和交付，理顺物料供应链并防止生产中断。
11、建立考核制度
定期培训和评估模具设计、模具制造人员，以寻找、培养公司的骨干精英团队。
12、成立模具项目跟进管理团队
在“客户市场工程采购制造仓库注塑成型”部门之间建立沟通和监督桥梁，进行详细的业务和技术沟通，充分了解客户的模具技术要求，记录和总结沟通内容，准确地传达给所有人部门，以避免重复模具测试、修改和返工，从而节省了成本和时间。
逐步为每个客户建立客户业务和技术数据知识库，并在公司内部共享它们，以提高客户服务水平并减少错误。跟踪并监督模具项目的生产进度，安排模具测试，跟踪相关材料，检查并确认样品，发送样品，安排模具移动等。
有效的产品数据管理、过程数据管理和工程图文件管理可以确保文件的全面性和工程图版本的一致性，从而可以有效地共享和查询工程图。
可以建立一个完整的文件管理数据库，以收集和使用设计部门积累的设计图纸，以防止由于设计图纸文件，2D和3D混淆、原件混淆、设计变更和维护版本，3D模型和2D工程图数据不一致以及2D工程图设计不规范和混乱。
及时检测和及时纠正导致模具修改和返工，甚至作废，增加了模具制造成本，延长了模具制造时间周期与交货时间。
2、保持模具图、加工工艺、材料、数据一致性、完整性
通过有效，细致和严格的检测手段，可以确保模具图，加工工艺和材料对象的数据一致性和完整性。
3、模具的设计制造成本必须及时汇总
通过有效控制车间作业，有效管理刀具废料。通过准确的模具结构设计，模具零件加工和准确的零件检测，将有效减少模具设计变更和维护的额外成本，从而获得每套模具的实际成本，并有效地控制模具质量。
4、总体规划
将计划、设计、加工技术、车间生产、人力资源等信息整合，从而协调计划和生产，并有效地保证模具的质量并按时交货。
5、建立完整实用的模具生产管理系统
建立了一套完整的模具生产管理系统，以实现模具生产管理流程的产品数据管理，过程数据管理，计划管理和进度管理。该模具管理系统包括模具生产计划的制定、模具设计、工艺开发、车间任务分配、产品检验、仓库管理等、从计划制定到完成交付、可以实现全方位的跟踪管理。
6、建立失效模式与影响分析库
建立模具设计制造的失效模式和影响分析数据库，通过会议、公告、计算机共享、奖惩等方式、防止下次再次发生同一问题，为以后的质量评估和设计提供参考。
7、制定工序计划
建立加工工艺准备、汇总模具零件清单、采购零件清单、标准零件清单、自制零件清单、自制标准零件清单、材料清单、热处理零件清单、易损零件清单和模具成本，以便确保相关资源能够及时到位。
结合生产计划管理和进度管理，确保相关设备可以得到有效利用，防止人员闲置，使加工制造的各个方面都可以链接在一起。
8、建立质检部门，严格规范检测手段
消除“几乎” 侥幸心理，确保模具加工零件的准确性。
根据上下过程的记录，有效控制模具质量，可以有效地将质量与个人联系起来，从而可以增强设计者和操作者的责任感。
9、制定模具设计标准和模具设计操作说明
根据公司和客户的情况，制定适用于公司和客户的模具设计标准，模具设计操作说明，模具制造标准，模具制造操作说明，规范模具设计和模具制造。防止由于个人习惯和过时的模具制造思维而导致不符合客户要求的模具。
10、规范采购，仓库和生产订单
规范进出仓库的物料管理，工具损坏报告和交付，理顺物料供应链并防止生产中断。
11、建立考核制度
定期培训和评估模具设计、模具制造人员，以寻找、培养公司的骨干精英团队。
12、成立模具项目跟进管理团队
在“客户市场工程采购制造仓库注塑成型”部门之间建立沟通和监督桥梁，进行详细的业务和技术沟通，充分了解客户的模具技术要求，记录和总结沟通内容，准确地传达给所有人部门，以避免重复模具测试、修改和返工，从而节省了成本和时间。
逐步为每个客户建立客户业务和技术数据知识库，并在公司内部共享它们，以提高客户服务水平并减少错误。跟踪并监督模具项目的生产进度，安排模具测试，跟踪相关材料，检查并确认样品，发送样品，安排模具移动等。
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