大型薄壁件注塑成型故障的成因及对策
时间：2017-11-16 15:46
（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。
（2）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
（3）注射压力太低。应适当提高。
（4）注射速度太慢。应适当加快。
（5）注射及保压时间太短。应适当延长。
（6）供料不足。应增加供料量。
（7）螺杆背压偏低。应适当提高。
（8）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（9）模具排气不良。应增加模具排气。
（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
（11）模具温度太低。应适当提高。
二、真空孔
（1）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）模具排气不良。应增加模具排气。
（5）料筒温度太高。应适当降低。
（6）模具温度偏低。应适当提高。
（7）螺杆背压太低。应适当提高。
（8）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。
（9）螺杆转速太快。应适当减低。
三、浇道缩孔
（1）供料不足。应增加供料量。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）料筒温度太高。应适当降低。
（4）模具温度太低。应适当提高。
（5）注射速度太快。应适当减慢。
（6）注射保压时间太短。应适当缩延长。
四、熔接痕
（1）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）注射速度太慢。应适当加快。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（6）注射及保压时间太短。应适当延长。
（7）模具排气不良。应增加模具排气。
（8）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
五、料流痕
（1）注射速度太慢或太快。应适当调整。
（2）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（3）料筒温度太低。应适当提高。
（4）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（5）螺杆背压不足。应适当提高。
（6）模具排气不良。应增加模具排气。
（7）原料内混入异物杂质。应进行清除。
六、银丝纹
（1）熔料温度太高。应适当降低。
（2）模具温度太低。应适当提高。
（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。
（4）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（5）模具温度太低。应适当提高。
（6）注射速度太快。应适当减慢。
七、表面变色
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）注射速度太快。应适当减慢。
（3）螺杆背压太高。应适当降低。
（4）模具排气不良。应增加模具排气。
（5）螺杆转速太快。应适当减低。
八、缩瘪印迹
（1）注射压力太低。应适当提高。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）料筒温度太高。应适当降低。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（6）模具温度太低。应适当提高。
（7）注射及保压时间太短。应适当延长。
（8）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
九、脱皮分层
（1）注射压力太高。应适当降低。
（2）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）模具温度太高。应适当降低。
（5）冷却不均匀或冷却不足。应适当延长冷却时间或将制品放在胎具中定型冷却。
（6）螺杆转速太快。应适当减低。
（7）脱模剂用量太多。应适当减少。
（8）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
（9）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
十、翘曲变形
（1）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（2）冷却不均匀或冷却不足。应适当延长冷却时间或将制品放在胎具中定型冷却。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）模具温度太高。应适当降低。
（6）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（7）模具排气不良。应增加模具排气。
（8）螺杆背压太高。应适当降低。
十一、尺寸不稳定
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。但需注意的是，如果熔料温度太低，也会引起尺寸不稳定。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）螺杆背压太低。应适当提高。
（4）注射及保压时间太短。应适当延长。
（5）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（6）模温控制不当。如果模具温度太高或太低都会引起尺寸不稳定，应适当调整。
十二、脱模不良
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）供料不当。应合理调整供料量。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）注射及保压时间太长。应适当缩短。
（6）冷却不足。应适当延长冷却时间。
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文章转自微注塑
（2）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
（3）注射压力太低。应适当提高。
（4）注射速度太慢。应适当加快。
（5）注射及保压时间太短。应适当延长。
（6）供料不足。应增加供料量。
（7）螺杆背压偏低。应适当提高。
（8）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（9）模具排气不良。应增加模具排气。
（10）模具强度不足。应尽量提高模具刚性。
（11）模具温度太低。应适当提高。
二、真空孔
（1）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）模具排气不良。应增加模具排气。
（5）料筒温度太高。应适当降低。
（6）模具温度偏低。应适当提高。
（7）螺杆背压太低。应适当提高。
（8）原料内混入异物杂质。应进行清除或更换原料。
（9）螺杆转速太快。应适当减低。
三、浇道缩孔
（1）供料不足。应增加供料量。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）料筒温度太高。应适当降低。
（4）模具温度太低。应适当提高。
（5）注射速度太快。应适当减慢。
（6）注射保压时间太短。应适当缩延长。
四、熔接痕
（1）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）注射速度太慢。应适当加快。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（6）注射及保压时间太短。应适当延长。
（7）模具排气不良。应增加模具排气。
（8）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
五、料流痕
（1）注射速度太慢或太快。应适当调整。
（2）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（3）料筒温度太低。应适当提高。
（4）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（5）螺杆背压不足。应适当提高。
（6）模具排气不良。应增加模具排气。
（7）原料内混入异物杂质。应进行清除。
六、银丝纹
（1）熔料温度太高。应适当降低。
（2）模具温度太低。应适当提高。
（3）原料内混入异物杂质。应进行清除。
（4）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（5）模具温度太低。应适当提高。
（6）注射速度太快。应适当减慢。
七、表面变色
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）注射速度太快。应适当减慢。
（3）螺杆背压太高。应适当降低。
（4）模具排气不良。应增加模具排气。
（5）螺杆转速太快。应适当减低。
八、缩瘪印迹
（1）注射压力太低。应适当提高。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）料筒温度太高。应适当降低。
（4）供料不足。应增加供料量。
（5）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（6）模具温度太低。应适当提高。
（7）注射及保压时间太短。应适当延长。
（8）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
九、脱皮分层
（1）注射压力太高。应适当降低。
（2）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（3）注射速度太快。应适当减慢。
（4）模具温度太高。应适当降低。
（5）冷却不均匀或冷却不足。应适当延长冷却时间或将制品放在胎具中定型冷却。
（6）螺杆转速太快。应适当减低。
（7）脱模剂用量太多。应适当减少。
（8）喷嘴孔堵塞。应拆卸清除。
（9）原料内混入异物杂质。应进行彻底清除。
十、翘曲变形
（1）浇口设置不当。应适当增加浇口数量和放大浇口截面积。
（2）冷却不均匀或冷却不足。应适当延长冷却时间或将制品放在胎具中定型冷却。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）模具温度太高。应适当降低。
（6）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。
（7）模具排气不良。应增加模具排气。
（8）螺杆背压太高。应适当降低。
十一、尺寸不稳定
（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。但需注意的是，如果熔料温度太低，也会引起尺寸不稳定。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）螺杆背压太低。应适当提高。
（4）注射及保压时间太短。应适当延长。
（5）原料干燥不良。应进一步预干燥处理。
（6）模温控制不当。如果模具温度太高或太低都会引起尺寸不稳定，应适当调整。
十二、脱模不良
（1）料筒温度太高。应适当降低。
（2）供料不当。应合理调整供料量。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射速度太快。应适当减慢。
（5）注射及保压时间太长。应适当缩短。
（6）冷却不足。应适当延长冷却时间。
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